Desde su fundación hace más de 70 años, JCB (JCB) ha sido líder mundial en maquinaria de ingeniería, maquinaria agrícola y equipos industriales. Como familia de innovación industrial, JCB ha inventado muchos productos que han influido en el mundo, como las excavadoras cargadoras, comúnmente conocidas como "busy at both ends". JCB es sinónimo de ello en inglés. Hoy presentaremos otro producto de JCB que mueve el mundo: la carretilla elevadora de brazo telescópico Loadall.
JCB inventó y vendió la primera carretilla elevadora de brazo telescópico del mundo en 1977. Desde su invención, este producto se ha vuelto rápidamente popular en todo el mundo y ha ganado el reconocimiento unánime de los clientes de todo el mundo. Se lo conoce como uno de los "tres mosqueteros" de la maquinaria de construcción pequeña. En 2016, JCB celebró el 40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico después de realizar la ceremonia fuera de línea de la carretilla elevadora de brazo telescópico número 200000. JCB llevará a cabo una serie de eventos importantes para celebrar el 40 aniversario de la invención de las carretillas elevadoras telescópicas.
¿Quiere saber cómo se produce una carretilla elevadora de brazo telescópico? ¿Quiere saber qué procesos se requieren para producir el mejor equipo de manipulación de materiales del mundo? Siga nuestros pasos y eche un vistazo a la planta de producción de carretillas elevadoras de brazo telescópico JCB.
40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico de JCB
Uno: Excelente nivel de producción y fabricación.
La fábrica de producción de carretillas elevadoras de brazo telescópico Loadall está ubicada en la sede de JCB en Rochester, Staffordshire, Reino Unido. En la actualidad, JCB tiene más de 30 modelos de carretillas elevadoras de brazo telescópico. Además, debido a las diferentes configuraciones opcionales de motor, caja de cambios, pluma y cabina, se han derivado más de 1000 configuraciones completas de máquinas. Estos productos de carretillas elevadoras de brazo telescópico con diferentes configuraciones se fabrican todos en la fábrica de Rochester en el Reino Unido.
Un equipo de alta calidad comienza con acero de alta calidad. De acuerdo con el plan de producción de intercambio de información, los proveedores suministran acero a JCB diariamente según sea necesario. El acero se utiliza principalmente para producir el marco, las patas y la pluma de las carretillas elevadoras telescópicas. La fábrica de JCB tiene una demanda anual de acero que supera las 35.000 toneladas.
Como fabricante comprometido con la integración vertical, la sede de JCB también está rodeada de fábricas de JCB que producen motores, transmisiones, ejes, cabinas y cilindros hidráulicos. La integración vertical de la cadena de suministro permite a los ingenieros de I+D y diseño de JCB calibrar y adaptar con precisión, lo que garantiza el mejor rendimiento general y la máxima productividad.
Una vez que el acero se entrega en camión, se almacena en un área designada con protección y blindaje fuera del edificio de la fábrica. Según el propósito, la placa de acero ingresará a dos líneas de producción, una es la línea de producción de la pluma y la otra es la línea de producción del marco y las patas.
Para garantizar el máximo aprovechamiento del acero, se utilizan cálculos y planificación asistidos por ordenador antes de cortar las placas de acero, lo que da como resultado una tasa de utilización del material de hasta el 77%. Corte las placas descartadas e inútiles, y el proveedor las reciclará y reutilizará. Cuatro máquinas de corte por láser controladas por ordenador cortan placas de acero de 15 mm, mientras que las máquinas de corte por plasma CNC cortan placas de acero de 20-40 mm. Recientemente, JCB invirtió más de £ 1 millón para comprar máquinas de corte por láser y plasma. La última máquina de corte por plasma puede cortar ranuras directamente, mejorando así la eficiencia de los procesos de soldadura posteriores.
Una vez finalizado el corte de la placa, esta entra en el proceso de doblado. Para doblar la estructura de la caja de música se utiliza una máquina de estampación de 650 toneladas. En todos los procesos de fabricación, los trabajadores deben garantizar la calidad de sus respectivos procesos y ser responsables ante los "clientes" del siguiente proceso.
El lateral de la pluma se soldará por puntos y se le colocará un revestimiento antes de que el robot realice la soldadura. Antes de soldar el lateral del bastidor, se perforarán agujeros con antelación para crear posiciones reservadas. Se necesitan una media de 45 minutos para fabricar dos bastidores laterales, y la perforación y la apertura tardan unos 7-12 minutos. Más del 70% de la soldadura de la estructura del bastidor y la pluma se realiza mediante robots. Sin embargo, algunas partes del bastidor y la pluma a las que es difícil acceder para los robots requieren asistencia manual de soldadura. JCB Loadall requiere 14509818 metros de alambre de soldadura al año, lo que supera un tercio de la longitud del ecuador de la Tierra.
Una vez finalizada la soldadura del marco, se utilizan un par de máquinas perforadoras combinadas para perforar los orificios para el punto de instalación del soporte inferior de la pluma, a fin de garantizar que los dos orificios puedan alinearse perfectamente. Se utilizaron dos centros de mecanizado CNC por valor de 1,2 millones de libras para perforar y roscar la pluma, a la espera del montaje.
40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico de JCB
Parte 2: Recubrimiento amarillo clásico de JCB
En el campo de la maquinaria de construcción y la maquinaria agrícola, hay pocos colores que sean tan reconocibles como la pintura amarilla de JCB. En el siguiente proceso, la pluma, el bastidor y las patas entrarán en un proceso de pintura de dos horas. En primer lugar, elimine la suciedad externa mediante un pretratamiento de granallado para preparar la pintura.
Todos los componentes se pintarán antes del montaje para garantizar un recubrimiento de alta calidad. JCB utiliza un proceso de recubrimiento de pintura a base de agua de dos componentes, y la línea de producción de Loadall requiere el uso de 73.000 litros de imprimación y 50.000 litros de capa superior al año. Las piezas pintadas se hornearán en un horno de 90-120 grados para garantizar una protección duradera y confiable del equipo.
El amarillo clásico de JCB es el color más utilizado en pintura y los clientes también pueden personalizar los colores de pintura según sus necesidades. Para reducir el desperdicio, la pintura personalizada generalmente está destinada a pedidos al por mayor, pero las líneas de pintura de JCB también pueden proporcionar pintura personalizada para equipos individuales.
40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico de JCB
En tercer lugar: Línea de montaje Loadall eficiente
La línea de producción de componentes estructurales de la JCB Loadall cuenta con 300 trabajadores, mientras que la línea de montaje cuenta con 460 trabajadores. Todos los trabajadores de la línea de montaje son versátiles y capaces de completar al menos tres tareas diferentes, lo que les permite rotar de forma flexible entre las líneas de producción.
El cableado completo de la máquina es la primera parte que se instala en el bastidor. El área de empaquetado de componentes se encuentra a ambos lados de la línea de producción principal y prepara los arneses de cableado, los motores, las transmisiones, la cabina del conductor y los ejes para el ensamblaje de toda la máquina. Los componentes preempaquetados se lanzan de acuerdo con los requisitos de la línea de producción principal para garantizar un proceso de ensamblaje ordenado, fluido y rápido en la línea de ensamblaje final.
En la línea de montaje se pueden producir todos los tamaños de manipuladoras telescópicas en paralelo y también se pueden compartir diferentes modelos en la misma línea de producción. La manipuladora telescópica compacta tiene una línea de producción auxiliar.
El eje proviene de la fábrica JCB Rexham. Instale las ruedas en el eje y luego móntelo en el bastidor. El siguiente paso es ensamblar los bloques de válvulas hidráulicas y los componentes, como los cilindros de aceite, diseñados, fabricados y producidos por JCB.
Los motores producidos por JCB Power Systems, las transmisiones producidas por JCB Transmission Company, así como otros dispositivos de escape y auxiliares, se empaquetan en el área de embalaje.
La cabina procede de la fábrica de Rugeley. Una vez que la cabina se empaqueta en la zona de embalaje, se instala en toda la máquina junto con el radiador. El conjunto de la pluma se encuentra en paralelo a la línea de producción del bastidor y se puede instalar con dos, tres o cuatro secciones de la pluma. Una vez instaladas las patas de apoyo, se pueden montar en el bastidor.
JCB Loadall cuenta con más de 3000 tipos de componentes y hasta 1000 configuraciones, lo que hace que la coordinación de todo el proceso de producción sea muy importante. El ensamblaje de Loadall se divide en 35 procesos y se necesitan aproximadamente 8 horas para que un dispositivo pase de estar en línea a estar fuera de línea. La línea de ensamblaje ha establecido tres puntos de inspección principales para garantizar que cada dispositivo cumpla con los estándares de calidad de JCB.
40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico de JCB
Cuarto: Proceso de prueba estricto
Una vez que el equipo está ensamblado, agregue aceite de motor y otros líquidos, como aceite hidráulico, diésel, refrigerante, etc., y luego encienda el motor. Cada manipuladora telescópica debe pasar primero por una prueba de simulación en una carretera de rodillos, en la que el motor y la caja de cambios se someten a una prueba de velocidad de 13 minutos para calibrar el sistema de transmisión.
Después de pasar la prueba preliminar, Loadall ingresará a la sala de pruebas UV para probar el rendimiento de sellado de los componentes hidráulicos a través de la radiación ultravioleta. Al agregar aceite hidráulico, también se agregan aditivos que son fácilmente reconocibles por la radiación ultravioleta. Por lo tanto, permite una detección rápida del rendimiento de sellado de los sistemas hidráulicos a través de la radiación ultravioleta.
Una vez finalizada la inspección de calidad en esta etapa, se instalarán componentes como las cubiertas del motor. A continuación, el equipo sale de la línea de montaje y entra en el área de pruebas externas. En la siguiente fase de pruebas externas, un total de 10 inspectores completarán pruebas operativas intensivas. Esto incluye pruebas de calentamiento, pruebas de dirección, pruebas de peso, etc. La prueba de gravedad permitirá que el equipo mantenga su peso durante 10 minutos a la altura máxima y la distancia de extensión máxima para verificar su capacidad de retención de material. Si se solicitan accesorios, también deben someterse a pruebas de instalación.
A continuación, el equipo debe ingresar al segundo cuarto oscuro de prueba UV para realizar pruebas de sellado UV de los componentes hidráulicos. Una vez finalizado, ingresa a la inspección PDI del vehículo previa al envío. La PDI es una inspección integral de toda la máquina para garantizar que esté lista para el envío en cualquier momento.
40 aniversario de la invención de la carretilla elevadora de brazo telescópico de JCB
Quinto: Centro de Atención al Cliente
Una vez finalizado el programa PDI, otras marcas pueden trasladar el equipo al área de envío o enviarlo directamente. Sin embargo, JCB lo ha hecho mejor.
En marzo de 2016, JCB estableció el Centro de atención al cliente de Loadall. Después de completar la prueba previa de PDI del equipo, es necesario ingresar al centro de atención al cliente para una inspección más detallada. En el centro de atención al cliente, se colocarán las etiquetas del equipo y se completarán las configuraciones personalizadas, incluidas las cajas de herramientas, las instalaciones de iluminación y otros dispositivos opcionales para satisfacer las necesidades especiales de los clientes.
Para garantizar que los clientes reciban el equipo en las mejores condiciones, JCB realizará un lavado completo del vehículo y tomará una serie de fotografías antes de la salida para asegurarse de que no haya daños durante el transporte.
Sin embargo, la verdadera innovación del centro de atención al cliente es el centro de mando. Cada manipuladora telescópica está equipada con el sistema de control remoto JCB Livelink y todos los datos de información del dispositivo se transmiten al centro de mando, incluida la información del servicio web JCB Tech y los comentarios de las llamadas de los clientes de todo el mundo. Para gestionar mejor esta información, hay un equipo dedicado a revisar los comentarios de los clientes globales.
Una vez que se confirman las inquietudes del cliente, el equipo realiza de inmediato una investigación de la causa raíz. Si está relacionada con la fabricación, se informa rápidamente a la fábrica. Posteriormente, el centro de comando realiza un seguimiento y confirma la implementación de actualizaciones tecnológicas para el siguiente lote de equipos de producción para garantizar que los productos se mantengan siempre en los más altos estándares. Esto incluye el envío de fotografías e instrucciones de trabajo a las tabletas en la línea del centro de atención al cliente, lo que garantiza que las actualizaciones de los equipos se validen y revisen.
Este sistema mejora enormemente la velocidad de procesamiento de los comentarios de los clientes, mientras que los métodos tradicionales requieren varias semanas para recibir retroalimentación y mejora en el sistema de fabricación.
